【技術&知識】IE改善學習與心得

文:Balon Chen / CACT 工程部


一、IE的定義(日本IE協會的定義)

  IE是將人、物料、設備視為一體,對發揮功能的管理系統進行設計、改進和設置。為了對這一系統的成果進行確定、預測、評價,在利用數學、自然科學、社會科學中的特定知識的同時,並採用了關於技術上的分析和綜合的原理和方法。


二、IE的精神

  1、眼睛向內(指企業內),靠挖掘潛力提高生產率。

  2、永不自滿,永無止境的改革意識和進取精神。

  改善是永無止境的,如我廠現量產的RJ45_325-00880-06,雖然產能達到了1.7Kpcs/小時,但細心觀察,你會發現,其實現有的製程還有許多可以改善的地方:比方說,GO-NG檢測工站與真空管包裝工站,可以開發一個利用重力檢測並進行包裝的治具,將2個工站合併成一個工站,而裁切工站,可以採用設變治具的方式簡化作業員的操作步驟,達到「用更少的人完成更大的產能」這個目標。

  3、任何工作總會找到一種最佳的方法(There is always a better way)。

  比如:不容易徒手將產品從夾具中取出來,那我們可以設計一個頂出治具將產品從夾具中頂出來。

  4、從全局出發,追求系統效益。

  比如:在追求材料成本降低的同時,也要考慮組裝成本會不會因此而提高,或者組裝不良率會不會因此而提高,造成產品的總成本比改善前還高。

  5、提倡協作精神,不搞單槍匹馬(在企業開展IE要同標準化、生產管理、勞動管理、新產品開發、技術改造、合理化、增產節約等活動相結合,必能收到更好效果)。

  比如:產線出現問題,IE工程師要起到team leader的作用,在分析問題及解決問題的過程中,將設計工程師、QE、生管、生技等相關部門都調動起來,共同將問題快速、徹底解決掉。

  6、凡事多問為什麼?企業裡有許多事(如車間佈置、運行路線、工藝方法等等)原來就不合理,但習以為常之後,反而會不覺得是問題了。問題意識,是IE工程師必須具備的一項基本功。

  比如:現在產線的作業方式都是包裝後再進行一次全檢,千篇一律,難道這種作業方式是最合理的嗎?

  7、取得工人的理解和支持是成功的保證。任何情況下不許秘密進行。

  我廠現在量產的302-05002-26改善就是一個非常好的例子。在改善過程中,工人都積極配合,將工作過程中發現的問題都一五一十的回饋給制工,所以,制工出的改善方案也切實有效,改善後的產能比改善前提升了近一倍。

  8、人人動腦筋,時時尋找更好的更容易的方法,處處想著節約材料和時間─培養效率意識。

  集思廣益,在改善過程中得到了充分的體現。有時候,制工、產品工程師、QE根本就想不到的動作,但作業員在長期的操作過程中,卻找到了一種最適合操作的方法,也許這就是量變產生質變吧。

  9、不能容忍任何形式的浪費,不放過一點一滴的節約─IE成功的基礎。

  10、不能以過去一直是這麼幹的為理由拒絕改革。

  現在我廠,有很多幹部都是這種思想,從來沒有想過治具的設計方式是否應該改變、作業流程是不是存在許多不合理的地方、改善後是否可以提高生產效率等?

  11、IE活動的成果一定要製成標準。

  在改善後,我們一定要更新SOP、LAY、ST、PFMEA,將改善的經驗記錄下來,一是為了工人能按標準作業,二是為了新人能從中學習到相關的知識。

  12、無條件地按所規定的標準幹自己的工作。

  工人必須無條件依SOP作業,當工人發現依SOP作業會產生不適時,應反映到線長,線長應統計相關問題,一併反饋給制工,請求進一步的改善。

  總結:質量意識、效率意識、改革意識、標準化意識。


三、工程改善步驟

1、問題的發生、生現:PQCDSM表

2、現狀分析

   2-1、把現實原原本本的分析
     利用5W1H表做檢查,必須調查的很完善,用自己的眼睛去確認。
   2-2、必須定量化
     有問題的地方,必需定量的表現,盡量避免模稜兩可的表現法。
   2-3、記號化、圖表化
     利用記號以圖表可以讓人更容易理解。

3、問題重點的發現

  憑現狀分析、發現作業工程的浪費、不均、勉強,以及現狀作業的不理想之後,即可縮小問題的重點,訂立改善的目標。

  可以利用頭腦風暴法(腦力激盪法)去整理成特性要因圖,再層別出其中的重點。

4、改善案的製訂

   4-1、發現了問題以及決定了改善的目標後便必須決定改善方案。
   4-2、改善案必須思考改善的四原則(取消、簡化、合併、重排)後再制訂改善案。
   4-3、改善以後,必須能滿足以下四項:
    a、使作業員舒服(減輕疲勞)
    b、良好的產品(品質的提高)
    c、快速(製造時間的縮短)
    d、省錢(經費的減少)

5、改善的四原則

   5-1取消 Cancle

    對程序圖上的每一項工序都加以審查,確認其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如:
    a、取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。
    b、取消一切不安全、不準確、不規範的動作。
    c、取消以手作為持物工具的作業
    d、取消不方便或不正常的作業
    e、取消一切不必要的閑置時間

   5-2、簡化Simplify

    這裡既包括將複雜的流程加以簡化,也包括簡化每道工序的內容,例如:
    a、減少各種繁瑣程序,減少各種複雜性
    b、使用最簡單的動作來完成工作
    c、簡化不必要的設計結構,使工藝更合理
    d、作業方法力求簡化
    e、運送路線,信息傳遞路線力求縮短

   5-3、合併Combine

    對程序圖上的操作和檢驗項目,考慮相互合併的可能性,凡能合併者,在保證質量、提高效率的前提下予以合併,例如:
    a、把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作。
    b、把幾種工具合併為一種多功能的工具。
    c、把幾道分散的工序合併為一道工序
    d、合併可能同時進行的動作

   5-4、重排Rearrange

    對程序圖上的作業序列進行宏觀分析,考慮重新排列的必要性和可能性,有時僅僅通過重排就可顯著提高效率,例如:
    a、重新排列工藝流程,使程序優化
    b、重新佈置工作現場,使物流路線縮短
    c、重排流水線工位,消除薄弱環節
    d、重新安排作業組的分工,使工作量均衡

6、動作經濟原則

  是通過對人體動作能力的研究,創立的一系列能最有效地發揮人的能力的動作原則,由於它能使工作者的疲勞最少、動作迅速而容易、增加有效的工作量,因而被稱為經濟原則。
動作經濟原則最初是由基爾勃裡斯所提出的,隨後布爾斯、麥納得以及德意志作業研究聯盟所提出,共分了三類二十二項原則,即以身體活動最適宜的動作為基本出發點,表示作業時人體功能有效利用的動作方法的身體使用原則和作業區合理設計原則,以及從人類工效學的觀點,對工藝裝備和設備等的設計原則。

   6-1、身體使用原則

    a、雙手同時開始並同時完成其動作
    b、除規定的休息時間外,雙手不應同時空閑
    c、雙臂的動作應對稱、反向並同時動作
    d、手的動作應以最低等級(如手指動)而又能獲得滿意的結果為好
    e、盡量利用物體的慣性、重力等,如需用體力加以阻止時,應將其減至最小程度
    f、變急劇轉換方向為連續曲線運動
    g、彈道式的運動路線,比受限制、受控制的運動輕快、確實;
    h、建立輕鬆自然的動作節奏(或節拍),可使動作流利、自發。

   6-2、工作場所佈置原則

    工具物料應放在固定位置,使作業者形成習慣,可用較短時間自動拿到身邊。
    a、運用各種方法使物料自動到達工作者身邊。
    b、盡量利用墮落的方法
    c、工具、物料應按最佳次序排列
    d、照明應適當,使視覺滿意、舒適
    e、工作台和坐椅的高度要適宜,應使工作者坐或立時都感到方便、舒適
    f、工作椅的式樣和高度,應可使工作者保持良好姿勢

   6-3、工具、設備的設計原則
    a、盡量解除手的動作,用夾具或腳踏工具代替。
    b、倘有可能,應將兩種以上的工具而組合成一種多功能的工具。
    c、工具、物料盡可能預先放在規定的位置。
    d、每個手指都都進行特定的動作時,應按固有的能力分工。
    e、設計手柄時應使之與手的接觸面盡量大。
   f、機器上的槓桿、手輪及其他操作作的位置和機構的設計,要能做到使操作者極少變動其姿勢就能以最高的效率操作。

7、改善案的實施、評價

  一旦採用了某改善案,必須先把它試試。

  有些比較大型的改善,例如設備改造以及佈局的改變等,應當先做模擬作業再進行。

  在嘗試改善案時,必須一面考慮到作業的熟悉,一面展開充足的教育訓練。

8、改善案的繼續、處置

  改善案經過嘗試,如果獲得十分有效果的評價後,將被編入實際作業裡面。改善案一旦獲得實施,就必需把它標準化,以防再退回原狀。

  再找新主題,持續不斷改善。


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